Reader TTS

_27 НОЯБРЯ 2014 ГОДА ЧЕТВЕРО МОЛОДЫХ ДЕЯТЕЛЕЙ НАУКИ ПОЛУЧИЛИ ДЕНЕЖНЫЕ ПРЕМИИ ПРАВИТЕЛЬСТВА ОМСКОЙ ОБЛАСТИ. ОСНОВНАЯ ЦЕЛЬ ПРЕМИИ – ПОДДЕРЖКА МОЛОДЫХ УЧЕНЫХ._ Доцент кафедры «Металлорежущие

станки и инструменты» Омского государственного технического университета Денис РЕЧЕНКО за десять лет исследований выиграл гранты «У.М.Н.И.К.», «СТАРТ», получил губернаторскую премию и

обеспечил ОмГТУ многомиллионными заказами. Но лично его в проекте по созданию высококачественных металлорежущих инструментов для обработки деталей самолетов пока больше интересует научная

составляющая, и только позже он планирует задуматься о том, как все это поставить на коммерческие рельсы. Суть ноу-хау Денис РЕЧЕНКО раскрыл корреспонденту «КВ» Георгию ГОРШКОВУ. – ДЕНИС,

РАССКАЖИТЕ О СВОЕМ ИССЛЕДОВАНИИ, УДОСТОЕННОМ ПРЕМИИ ГУБЕРНАТОРА. – Исследование направлено на создание высококачественного металлорежущего инструмента для труднообрабатываемых материалов –

жаропрочных и титановых сплавов, которые применяются в авиастроении. Мы называем это суперлезвием, поскольку оно дает совершенно новые возможности по обработке авиационных материалов. Грубо

говоря, этот инструмент позволит довести точность обрабатывающих станков до той, что указана в их паспортах – несколько микрометров, поскольку острота нашего инструмента менее 1 микрометра.

Для сравнения – лезвие Gillette затачивается до остроты 10 микрометров. В принципе такой инструмент существует, но изготавливается он по очень трудоемкой методике, основанной преимущественно

на ручной доводке. Мое исследование направлено на изучение физики процесса обработки и позволяет увеличить скорость обработки до 300 метров в секунду. – ТО ЕСТЬ ПОЛУЧАЕТСЯ, ЧТО СТАНКИ

РАБОТАЮТ НЕ ПО ПАСПОРТУ? ХАРАКТЕРИСТИКИ УКАЗЫВАЮТСЯ ИДЕАЛИЗИРОВАННЫЕ? – Современные производители точность обработки могут указывать вплоть до одного микрометра. Но добиться такого

практически никому не удается. Особенно если речь идет о таких труднообрабатываемых материалах, как жаропрочные и титановые сплавы. А в авиастроении, сами представляете, какие высокие

требования к изготовлению деталей. В этой сфере нельзя, как в автомобилестроении, снять карбюратор и заменить его любым другим в надежде, что все будет работать точно так же. – А ГДЕ

ЭКСПЕРИМЕНТИРУЕТЕ? – В основном на омских предприятиях. Первые исследования мы проводили в Омском государственном техническом университете на базе ресурсного центра машиностроения. А сейчас

мы тесно сотрудничаем с Омским моторостроительным конструкторским бюро, с ОАО «Высокие технологии» и немного с ФГУП «Научно-производственный центр газотурбостроения «Салют». Все

заинтересованы в нашем проекте. – ИХ ЗАИНТЕРЕСОВАННОСТЬ ПОДКРЕПЛЕНА УЖЕ КОНКРЕТНЫМИ КОНТРАКТАМИ? – Да. Но внедрять в производство такой инструмент и установку для его затачивания достаточно

тяжело, потому что действующие на предприятиях технологии – директивные, то есть закрытые. Но с Омским моторостроительным конструкторским бюро мы имеем совместный договор по грантовой

поддержке и изготовили для предприятия две высокоскоростные установки. ОМКБ затачивает металлорежущий инструмент прямо на собственной производственной базе. Так что результаты положительные,

и устройство уже начало внедряться. В общем-то, мы успели выиграть уже немало грантов. – КАКОЙ САМЫЙ КРУПНЫЙ ГРАНТ ВАМ ВЫДЕЛЯЛИ НА ПРОЕКТ? – Грант на совместные исследования с Центральным

аэрогидродинамическим институтом имени профессора Н. Е. Жуковского (ЦАГИ) на три года. На наш университет пришлось порядка 60 млн рублей. ЦАГИ занимается исследованием аэродинамики крыльев,

корпуса и т. д., но для этого институту требуются миниатюрные модели деталей самолетов. Чтобы их изготовить, необходима точная обработка, потому что все стенки таких деталей очень тонкие. В

этом направлении и пригодились наши исследования. – А НА ГРАНТЫ «У.М.Н.И.К.» И «СТАРТ» НЕ ПРЕТЕНДОВАЛИ? – В конкурсе «У.М.Н.И.К.» я выиграл в 2008 году. По гранту «СТАРТ» у нас как раз

завершен первый год финансирования, и сейчас планируем подавать документы на второй год. В этой тематике всегда есть куда двигаться. – СКОЛЬКО УСТАНОВОК ВЫ УЖЕ СДЕЛАЛИ? – Кроме тех двух для

ОМКБ, мы изготовили еще одну, которая стоит в ОмГТУ. Сейчас доделываем четвертую установку. – ДЕТАЛИ ВСЕ ВАШИ? – Какие-то детали, которые сложно изготовить где-либо еще, делаем сами.

Остальное заказываем. Наш основной партнер – Витебский станкостроительный завод «Визас». На его базе мы сделали основную часть установки, так сказать, «рабочую голову». Если говорить о

станине, то основной массив изготовлен на базе старого оборудования с завода им. Баранова, которое простояло около 30 лет. Грубо говоря, купили за копейки, модернизировали, поставив новые

приводы и узлы, и развили скорость обработки до 300 метров в секунду. – СКОЛЬКО ЧЕЛОВЕК ЗАНИМАЕТСЯ РАЗРАБОТКАМИ? – В основном вдвоем: я и мой научный руководитель – заведующий кафедрой

металлорежущих станков и инструментов Андрей Юрьевич ПОПОВ. Но периодически для решения небольших вопросов мы привлекаем аспирантов и студентов. – А ПОЧЕМУ ЭТА ТЕМА ВАС ЗАИНТЕРЕСОВАЛА?

ПОДСКАЗАЛИ? – Исследованию этого направления я уже отдал десять лет своей жизни. Перед тем как пойти в аспирантуру к Андрею Юрьевичу, я работал заточником на Омском агрегатном заводе.

Затачивал инструменты, как для внутреннего потребления, так и для экспорта, и постепенно стал все больше вникать в эту сферу и ее проблемы. С моим научным руководителем мы сошлись во мнении,

что тема достаточно перспективная. Отец Андрея Юрьевича раньше тоже работал в ОмГТУ и тоже изучал, как повысить качество обработки и заточки инструмента. – СКОЛЬКО СТОИТ ТАКОЕ УСТРОЙСТВО? –

Наша установка со средними опциями стоит порядка 4-5 млн рублей. По меркам расценок на современное оборудование это не так уж много. Если взять, например, более-менее прецессионный станок

из Германии, то его стоимость уже в разы дороже – от 25 млн рублей. – ЗА СЧЕТ КАКИХ ФАКТОРОВ ТАК СИЛЬНО ОТЛИЧАЕТСЯ ЦЕНА? – Во-первых, все детали – импортные. Во-вторых, на цену серьезно

влияет бренд производителя. В конечном счете обработанная их установкой продукция может иметь такое же качество, как и наше. Но, как я уже говорил, за рубежом процесс более трудоемкий и

происходит значительно медленнее. – ТО ЕСТЬ ЕСЛИ ВЫ РАСКРУТИТЕСЬ, ТО, НАВЕРНЯКА, ТОЖЕ ЗА СЧЕТ БРЕНДА УВЕЛИЧИТЕ ЦЕНУ? – Это стандартный путь развития, если проект будет поставлен на

коммерческие рельсы. – А ВЫ ЕЩЕ НЕ ХОТИТЕ НАЛАДИТЬ СВОЕ ПРОИЗВОДСТВО, ОТКРЫТЬ СОБСТВЕННЫЙ МИНИ-ЗАВОД? – За все схватиться невозможно. Здесь одно из двух: либо раскручивать коммерческую

составляющую проекта, либо научную. Мне пока больше интересно заниматься исследованиями. Но, конечно, в рамках грантов «У.М.Н.И.К.» и «СТАРТ» нас обязали создать свое небольшое инновационное

предприятия. У нас их сейчас даже два. Но второе предприятие сейчас больше занято другим нашим проектом, который также связан с высокоскоростной обработкой, а именно получением

ультрадисперсных и нанопорошков. – ЭТО ТОЖЕ ВАШ ПРОЕКТ? – Да, это по сути стало побочным эффектом от моей основной разработки. В процессе шлифования всегда образуется мелкая пыль, стружка,

но при таких скоростях она формируется в виде наночастиц. – А С ЭТИМ ПРОЕКТОМ НА ГРАНТ ПРЕТЕНДОВАТЬ НЕ ПЛАНИРУЕТЕ? – Вот по второму году на конкурс «СТАРТ» мы хотим выставляться, в

частности, и с этим проектом тоже. У меня есть аспирант, который более плотно занят изучением получения нанопорошков из многокомпонентных материалов механическим методом. – ПАТЕНТ НА ВАШ

ОСНОВНОЙ ПРОЕКТ УДАЛОСЬ ПОЛУЧИТЬ? – Патент есть, и не один. В основном правообладателем всех патентов является ОмГТУ, но есть и совместные с нашими инновационными предприятиями. В общей

сложности получено уже порядка семи патентов. – КАКИМ, НА ВАШ ВЗГЛЯД, ДОЛЖЕН БЫТЬ МОЛОДОЙ УЧЕНЫЙ? – В первую очередь он должен быть современным и креативным. Возможно, немного взбалмошным,

чтобы он мог позволить себе попробовать новые идеи, которые на первый взгляд кажутся непонятными или даже дурацкими. Также было и в случае со мной. 10 лет назад, когда мы только запускали

установку, нам все говорили, что это глупая затея и она ни к чему не приведет. Я, наверное, года три потратил на то, чтобы создать установку, и когда мы стали получать первые результаты,

подобные разговоры тут же прекратились. МАТЕРИАЛ ПОДГОТОВЛЕН ПРИ ОРГАНИЗАЦИОННОЙ И ФИНАНСОВОЙ ПОДДЕРЖКЕ ООО «ОМСКТЕХУГЛЕРОД»