Reader TTS

В начале марта определились очередные победители ежегодного городского конкурса товаров омских производителей «Инновации года». Лучшим предприятием в номинации «Инновации в отраслях

промышленности» в этом году стало АО «Поликон» — омская компания, созданная в начале 90-х бывшими работниками шинной промышленности, которая занимается проектированием и изготовлением

технологического оборудования для различных отраслей производства. О том, как группе инженеров-энтузиастов удалось стать инжиниринговым предприятием полного цикла, которое способно выполнить

«в металле» практически любую идею — от единичной простейшей детали до  автоматизированной линии или комплексного проекта по модернизации и автоматизации производства, обозреватель «КВ»

Николай ГОРНОВ расспросил гендиректора АО «Поликон» Евгения ЧЕРЕМНЫХ. — ЕВГЕНИЙ АЛЕКСАНДРОВИЧ, КОМПАНИЮ «ПОЛИКОН» СОЗДАВАЛИ ИНЖЕНЕРЫ НИКТИ ШИННОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ? — Да, это были

инженеры-конструкторы из четырех отделов НИКТИ шинной промышленности. Мы постарались сохранить весь инженерный потенциал, да и работать продолжали в том же направлении. В широком смысле —

это нестандартное оборудование для шинной промышленности. Работали мы в то время с такими заказчиками, как Омский шинный завод, Волжский шинный завод, Уралшина, Белорусский шинный комбинат.

Было непросто, тем не менее в 1999 году мы даже выполнили экспортный контракт — изготовили и поставили Ирану оборудование для производства металлокордного брекера радиальных шин. Всего две

машины мы поставили на экспорт, тем не менее, это был серьезный прорыв. В Поликоне мы реализовали возможность использовать передовой опыт зарубежных фирм, лучшие комплектующие и материалы.

Тогда же мы перешли на пневмоавтоматику и электронику ведущих мировых компаний, с которой до сих пор работаем.   — А КАК МОЛОДАЯ ФИРМА ПОЛУЧИЛА ИРАНСКИЙ ЗАКАЗ? — Через НИИ шинной

промышленности, был в то время такой институт в Москве. Иран выпускал в то время только диагональные шины старого типа, и он обратился к России с просьбой о помощи, чтобы ему помогли освоить

производство легковых радиальных шин. Нас порекомендовали, как специалистов по шинному оборудованию. И, кстати, оборудование, которое мы изготовили для Ирана, работает до сих пор. — У ВАС

СВОЙ СТАНОЧНЫЙ ПАРК УЖЕ БЫЛ НА ТОТ МОМЕНТ? — Нет, у нас не было ничего, кроме рук и мозгов. К счастью, нас приютила Омскшина, мы долгие годы арендовали у завода производственные и офисные

площад — СКОЛЬКО БЫЛО РАБОТНИКОВ В САМОМ НАЧАЛЕ? — 28 человек, в основном  инженеры-конструкторы. Мы создавали чертежи деталей и узлов, размещали заказы на их изготовление на омских

оборонных предприятиях, много работали с ОМПО им. Баранова, с ПО «Полет», а потом собирали оборудование на арендованных площадях. Только системы управления мы изначально разрабатывали и

изготавливали самостоятельно. — ОСВОИВ СВОЮ «НИШУ» В ШИННОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ, СТАЛИ ИСКАТЬ ЗАКАЗЫ В ДРУГИХ НАПРАВЛЕНИЯХ? — Совершенно верно. Если изначально мы занимались оборудованием для

изготовления деталей и сборки шин, то примерно с 1999 года стали изготавливать оборудование для производства сырой резиновой смеси, для так называемого «подготовительного производства». К

тому времени в НИКТИ шинной промышленности этим направлением уже практически не занимались, появилась свободная ниша, и мы предложили свои услуги не только предприятием шинной, но и

резинотехнической и кабельной промышленности. Наша особая гордость — установка фестонного типа для отбора, охлаждения и укладки листовых резиновых смесей. Это серьезная габаритная

автоматизированная линия, она 14 метров в длину и 3 метра в высоту. Наши технические решения оказались достаточно удачными и надежными, таких установок мы уже сделали более двух десятков. 

Сегодня они работают на многих заводах по производству шин и резинотехнических изделий. — СУДЯ ПО КАТАЛОГУ, ВАШЕ ПРЕДПРИЯТИЕ АКТИВНО РАБОТАЕТ С ПИЩЕВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТЬЮ? — Да, это направление

у нас развивается давно, с 2000 года мы производим различное  оборудование для предприятий пищевой промышленности. Началось с того, что к нам обратилась компания «Инмарко», потребовались

запасные части на импортную линию. Начинали с малого, сделали так называемый насос для ввода ингредиентов в поток мороженого, дальше сотрудничество стало расширяться, мы создали для

«Инмарко» машину-фруктопитатель, который вводит в мороженое различные наполнители — орехи, шоколад, фрукты и тому подобное, потом стали разрабатывать агрегаты для дозирования, фасовки. Торты

из мороженого, например, на ряде предприятий выпускаются именно на нашем дозаторе. Постепенно мы стали предлагать различное вспомогательное оборудование молочникам, мясопереработчикам.  —

ЭТО ВЫ ГОВОРИТЕ О НЕСТАНДАРТНОМ ОБОРУДОВАНИИ? — Совершенно верно. О том, оборудовании, которое  просто так купить на рынке невозможно. Хотя и такое направление, как запасные части для

импортного оборудования, мы тоже не бросаем. — А КАК К ВАМ ПРИХОДЯТ ЗАКАЗЧИКИ? ГОВОРЯТ: НАМ НУЖНО, ЧТОБЫ ДВЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ЛИНИИ РАБОТАЛИ ВМЕСТЕ? — И так бывает. Мы изучаем проблему и

предлагаем свое решение. Бывает, что приходят со сломанной деталью, узлом или с эскизом новой детали. Квалификация наших конструкторов позволяет решить большинство технических задач. У нас

есть такое правило: мы сможем изготовить все, а то, что не можем, мы все равно сможем!   — КАКОЙ У ВАС АССОРТИМЕНТ? — Более 3000 наименований продукции для предприятий девяти отраслей. Мы

осознанно выбрали такую стратегию, потому что экономика России находилась и продолжает находиться в неустойчивом состоянии, и у каждой отрасли есть объективные законы развития, которые

предусматривают подъемы и спады, поэтому нашей компании нужна многофункциональность. Имея такой широкий спектр предложений, мы можем нивелировать спады спроса в той или иной отрасли, с

которыми мы работаем. — И ВСЕ ТАК, ТЕХНОЛОГИИ ПИЩЕВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ — ОНИ, НА МОЙ ВЗГЛЯД, ВЕСЬМА ДАЛЕКИ ОТ ШИННОЙ... — Не так уж и далеки, если разобраться. Все равно есть оборудование с

похожим принципом действия. И мы, разработав техническое решение для шинной или химической промышленности, используем его потом для пищевой промышленности. К примеру, в шинной отрасли есть

так называемые шнековые транспортеры для перемещения сыпучих ингредиентов. В пищевой отрасли тоже необходимо перемещать сыпучие ингредиенты. Просто у шинников они свои, у пищевиков — свои. И

в шинной, и пищевой отрасли используются, зачастую, одинаковые технологические процессы — взвешивание, дозирование, упаковка и так далее.  — С НЕФТЯНИКАМИ ТОЖЕ РАБОТАЕТЕ? — В прошлом году

сделали для нефтяной компании «Сургутнефтегаз» оборудование для перекладки буровых и газокомпрессорных труб. В процессе эксплуатации трубы проходят, как правило, несколько стадий

восстановления. С буровых установок их перевозят на так называемые трубные базы, где в дальнейшем очищают, проверяют, нарезают заново резьбу. И мы по заданию «Сургутнефтегаза» разработали

автоматизированную транспортную линию для участка обработки труб. Это большая портальная конструкция 9х9 метров, высотой — 3,6 метра, она позволяет по определенной программе сортировать и

перемещать с очень высокой точностью буровые и газокомпрессорные трубы от одного технологического оборудования к другому. Оборудование компьютеризированное, позволяет фиксировать и

запоминать положение и состояние каждой трубы. Один перекладчик труб мы уже установили и получили заказ от «Сургутнефтегаза» еще на семь. И я думаю, что это не предел.   — ОБЪЕМ ПРОИЗВОДСТВА

В ПОСЛЕДНИЕ ПЯТЬ ЛЕТ РАСТЕТ ИЛИ ОСТАЕТСЯ ПРИМЕРНО НА ОДНОМ УРОВНЕ? — Не скрою, все кризисные явления, которые есть в российской промышленности, они и нас не обошли стороной. Но в целом,

если брать именно за последние пять лет, то объем производства у нас вырос примерно на 30%. Сейчас снижение в промышленности приостановилось, даже начался очень медленный подъем, и мы

рассчитываем на дальнейший рост, хотя каким он будет — прогнозировать сегодня достаточно сложно. В разных отраслях, на разные предприятиях ситуации совершенно разные.  — СКОЛЬКО У ВАС

СЕГОДНЯ ЛЮДЕЙ? — Мы всегда были малым предприятием, инженерной фирмой, и основная численность АО «Поликон» небольшая — порядка 70 человек. Правда, когда работы бывает много, мы принимаем

дополнительный персонал. И с годами все больше становимся производственным предприятием. Мы в 2010 году выкупили часть территории и здания бывшего лакокрасочного завода «Ликом», где

постепенно осваиваемся. В зданиях не было практически ничего — ни электроэнергии, ни тепла. Переезжали, к слову сказать, с января по март, ставили станки в холоде и сразу начинали работать,

как в военные годы. Заказы необходимо было выполнять в срок.      — СВОЙ СТАНОЧНЫЙ ПАРК ВЫ СФОРМИРОВАЛИ СРАЗУ ИЛИ ЗАКУПАЛИ ПО ЧАСТЯМ? — Обрастали станочным оборудованием мы постепенно.

Сначала стали самостоятельно изготавливать элементы, наиболее важные для конструкции наших машин, или, которые требуют постоянного контроля в процессе производства. Со временем ассортимент и

объемы производства росли. И сейчас у нас свой мини-завод, где есть и заготовительный, и сварочный, и механический, и электро-монтажный, и сборочный участки. Мы все больше становимся

производственным предприятием. Но не перестаем быть и инженерной фирмой, какой были изначально. — НО И СЕЙЧАС ВЫ НЕ ВСЕ ДЕЛАЕТЕ САМИ? — Нет, не все. Но мы и задачу такую не ставим. Для тех

же крупногабаритных изделий нужны большие станки, которые нам нет смысла покупать, поскольку большую часть времени они будут простаивать. Наше оборудование — это преимущественно станки

универсального назначения. — И ОСНОВНОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬЮ ВЫ СЧИТАЕТЕ ВСЕ ЖЕ ИНЖИНИРИНГ, А ПРОИЗВОДСТВО — СОПУТСТВУЮЩЕЙ? — В общем, да, хотя разделить инжиниринг и производство сегодня уже очень

сложно. Конструктор у нас не просто создает чертеж, он сопровождает свое изделие на всех этапах производства. — ОШИБКИ БЫВАЮТ? — Работа конструктора — творческий процесс. Конструктор — не

совсем художник, конечно, но он тоже создатель. Когда создаешь нечто новое, чего еще не было, ошибки неизбежны. Главное, чтобы все ошибки вовремя находились и исправлялись. В целом,

практически все, что мы создаем, всегда работает и служит клиентам многие годы. — ВЫ ДЕЙСТВИТЕЛЬНО СОЗДАЕТЕ ТОЛЬКО УНИКАЛЬНЫЕ ПРОДУКТЫ, АВТОМАТИЗИРУЯ ПРОЦЕССЫ, КОТОРЫЕ РАНЬШЕ НЕ БЫЛИ

АВТОМАТИЗИРОВАНЫ? БЫВАЕТ, ЧТО ПРИХОДИТСЯ КОПИРОВАТЬ? — Бывает. Мы используем и свой опыт, и чужой, в этом ничего плохого нет. Если существуют работающие технические решения, достаточные для

выполнения какой-либо задачи, то изобретать велосипед совершенно незачем. Бывают случаи, что клиент ставит задачу- полностью повторить иностранное оборудование, которое купить сейчас стало

очень дорого. Последний пример-комплекс автоматической очистки и наполнения кег-бочек для одного из пивоваренных заводов. Клиент заказал 100% копию чешского оборудования. Мы справились,

клиент остался доволен. — К ПРИМЕРУ, ТЕХНИЧЕСКОЕ РЕШЕНИЕ ПО АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ ПЕРЕКЛАДКЕ БУРОВЫХ ТРУБ — ЕГО ЖЕ РАНЬШЕ НЕ БЫЛО, ЕСЛИ Я ПРАВИЛЬНО ПОНИМАЮ? — Это полностью наш продукт, мы

работали над этой темой, кстати, очень долго, больше года. Нам нужно было сначала разобраться в совершенно новой сфере, изучить технологию ремонта буровых и газокомпрессорных труб и так

далее. — ОТКУДА ПРО ВАС УЗНАЛА КОМПАНИЯ «СУРГУТНЕФТЕГАЗ»? — Был объявлен тендер, мы в нем поучаствовали и получили контракт на общих основаниях. — КАК ВООБЩЕ РАБОТАЕТ РЫНОК ИНЖИНИРИНГА? ВЫ

УНИКАЛЬНАЯ ФИРМА ИЛИ ЕСТЬ И ДРУГИЕ?   — Насколько мы знаем, такие фирмы есть, подход этот не уникальный, но все они работают в других сегментах. Встречались нам фирмы, работающие со

строительным и пищевым оборудованием. Прямых конкурентов, работающих по всему спектру нашего оборудования, мы не встречали ни разу. — С КЕМ ЖЕ ВЫ ТОГДА КОНКУРИРУЕТЕ НА ТЕНДЕРАХ? — По

отдельным проектам конкуренты у нас есть. В шинной промышленности, например, мы конкурируем с производителями шинного оборудования, которые еще с советских времен его производили. Они и

сегодня существуют, и меняют свое направление деятельности, подстраиваясь под требования рынка. А иногда встречаем на тендере предприятия, которые просто хотят поучаствовать в тендере, на

удачу, но с нашей точки зрения они нам совсем не конкуренты.    — ВЫ ВСЕ ЗАКАЗЫ ПОЛУЧАЕТЕ НА ТЕНДЕРАХ? — Нет, у нас есть и устоявшиеся связи, есть постоянные клиенты такие, как Алтайский

шинный комбинат. У этого предприятия разработана обширная программа развития, для которой мы периодически поставляем оборудование. А тендеры — это там, где большие разовые контракты. — В

КАЖДОЙ ОТРАСЛИ ЕСТЬ ПОСТАВЩИКИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ, В ТОМ ЧИСЛЕ, КРУПНЫЕ ИНОСТРАННЫЕ КОМПАНИИ. КАК ВАМ УДАЕТСЯ КОНКУРИРОВАТЬ С НИМИ? — По основному технологическому оборудованию

мы и не конкурируем. У тех же мороженщиков есть системы приемки молока, установки для пастеризации, гомогенизации, есть машины для приготовления мороженого, линии по упаковке. А мы заполняем

ниши между основным технологическим оборудованием и увязываем все в единый комплекс. Как раз сейчас мы реализуем проект по автоматическому захвату, переносу и укладке мороженого для фабрики

ООО «Юнилевер Русь» в  Омске, который позволит синхронизировать работу двух транспортеров. — ПОХОЖЕ РАБОТА У ВАС БУДЕТ ВСЕГДА... — Мы на это очень надеемся. Но мы не думаем, что работа

найдет нас сама. Мы не стоим на месте, всегда в поиске. Считаем, что нужно расширять и углублять существующие, разрабатывать новые направления, постоянно мониторить рынок, участвовать в

отраслевых выставках. — В ДАННЫЙ МОМЕНТ У ВАС НОВАЯ ПРОДУКЦИЯ РАЗРАБАТЫВАЕТСЯ? — Да, у нас сейчас есть новые изделия, которые мы оцениваем с точки зрения перспективности. И возможности

освоения новых ниш мы тоже рассматриваем. Есть у нас сейчас одна очень интересная машина — кипорыхлитель. Она позволяет автоматизировать процесс распушивания целлюлозы, которая поступает на

химические комбинаты. Мы уже запустили эту машину на одном из предприятий. Думаем, что она будет востребована и другими. Также недавно сдан в эксплуатацию комплекс оборудования по сепарации

и сушке мела на АО «Сибкабель». Эта тема очень актуальна для разных отраслей промышленности, где в технологическом процессе необходимо использовать сухой и классифицированный мел.      —

ЕСТЬ У ВАС КАКАЯ-ТО БАЗОВАЯ МАШИНА, КОТОРАЯ ОБЕСПЕЧИВАЕТ ОТНОСИТЕЛЬНО СТАБИЛЬНЫЙ ДЕНЕЖНЫЙ ПОТОК? — Да, есть оборудование, на которое существует постоянный спрос. Например, вибросито с

металлоуловителями для просеивания сухих сыпучих продуктов. Как правило, в год мы делаем несколько десятков единиц различного исполнения. Еще периодически производим транспортерные и

бункерные весы различного назначения, электрические и гидравлические подъёмники, V-образные транспортёры, подвесные пути для мясокомбинатов и холодильных цехов. — ОТКУДА БЕРЕТЕ

ИНЖЕНЕРОВ-КОНСТРУКТОРОВ? УЧИТЕ МОЛОДЫХ СПЕЦИАЛИСТОВ ИЛИ ПОКУПАЕТЕ ГОТОВЫХ? — Мы уже все способы перепробовали. Как правило, специалисты нужны постоянно, и могу сказать, что панацеи по

способу получения конструктора нет. На подготовку хорошего специалиста, даже если он изначально толковый и получил хорошее образование, уходит минимум три года. У нас ведь требования

жесткие. Наши конструкторы — они еще и технологи. — В ПРОШЛОМ ГОДУ АО «ПОЛИКОН» ОТКРЫЛО ФИЛИАЛ В МОСКВЕ. ЗАЧЕМ? — Когда количество контактов растет, представительство в Москве становится уже

необходимостью. Там проще всего встретиться. К тому же мы рассчитываем в перспективе выходить на зарубежные рынки. — РУССКИХ ИНЖЕНЕРОВ НА ЗАРУБЕЖНЫХ РЫНКАХ НЕ ЖДУТ? — А никто никого нигде

не ждет, но у нас нет иного пути. Мы должны постепенно перейти от импортозамещения к экспорту. — НУ А КВАЛИФИКАЦИЯ РУССКИХ ИНЖЕНЕРОВ ПОЗВОЛЯЕТ КОНКУРИРОВАТЬ? — Квалификация — она опытным

путем проверяется. Был у нас, например, проект по модернизации агрегата немецкой компании «Фишер» для раскроя металлокордного брекера грузовых шин. Это большая машина, длиной в 20 метров. Ее

покупали когда-то для Московского шинного завода, а когда завод закрылся, то оборудование попало сначала в Воронеж, а оттуда уже на Омскшину. Агрегат был, по правде говоря, весь развален,

часть системы управления утрачена, и мы после долгих раздумий взялись по заказу Омскшины эту машину восстановить и модернизировать. Работа оказалась в итоге тяжелей, чем мы ожидали и

рассчитывали, но агрегат все же восстановили, и сейчас он благополучно работает. Об этом как-то узнала компания «Фишер». И специально направила своих специалистов, чтобы посмотреть

результат. И немецкие специалисты были удивлены. Они не верили, что это возможно.       — НАВЕРНОЕ, ДАЖЕ САМ ПРОИЗВОДИТЕЛЬ АГРЕГАТА НЕ ВЗЯЛСЯ БЫ ЗА ТАКУЮ РАБОТУ? — В принципе, восстановить

можно любой механизм. С технической точки зрения— проблемы решаются. Но с экономической — думаю, нерационально немецкой компании восстанавливать оборудование в России. Мы-то рядом, поэтому и

взялись. А из Германии не наездишься. — И ПОСЛЕДНИЙ ВОПРОС: ВЫ ОЩУЩАЕТЕ СЕБЯ ЧАСТЬЮ ОМСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ? — Конечно. У нас много партнеров среди омских предприятий, с некоторыми мы

работаем многие годы, и мы эти связи ценим — СПАСИБО ЗА ИНТЕРЕСНУЮ БЕСЕДУ, ЕВГЕНИЙ АЛЕКСАНДРОВИЧ. ЖЕЛАЕМ УСПЕХОВ ВАШЕМУ ПРЕДПРИЯТИЮ.  РАНЕЕ В ПОЛНОМ ВИДЕ ИНТЕРВЬЮ МОЖНО БЫЛО ПРОЧИТАТЬ ТОЛЬКО

В ПЕЧАТНОЙ ВЕРСИИ ГАЗЕТЫ «КОММЕРЧЕСКИЕ ВЕСТИ» ОТ 29 МАРТА 2017 ГОДА Реклама. ООО «ОМСКРИЭЛТ.КОМ-НЕДВИЖИМОСТЬ». ИНН 5504245601 erid:LjN8KafkP